煉膠工序作為輸送帶生產的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因為早期裝備的原因，煉膠在人們的印象當中感覺很臟，累，是個粗活，能把各種原材料混在一起就行了。
煉膠工序作為輸送帶生產的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因為早期裝備的原因，煉膠在人們的印象當中感覺很臟，累，是個粗活，能把各種原材料混在一起就行了。其實不然，個人認為，煉膠工序在整個輸送帶生產工序中對質量的影響最大，是基礎，應該當細活干。現在，煉膠的裝備水平提高很快，若有錢投資，穿著白大褂煉膠已經不是夢想。若不能投入很多資金，一些基本條件還是要具備的，否則，產品的穩定性是難以保證的。首先，對于原材料要鑒定，加工，如篩選、粉碎、烘干、過濾等。原材料配料領料時要限額發料，配料要使用合適的計量器具及稱量器具、容器等。配料要建立復磅制度，做到稱量準確，配比正確。次之，煉膠機混煉時，現在混煉一般使用密煉機，要根據設備情況及配方情況設計合理的混煉工藝卡片并嚴格執行，此工序要注意的主要內容有填充系數、加藥順序、加藥量及每一步的時間確定、功率控制、溫度控制等。做到單個料分散均勻，整批料質量穩定。再次，混煉膠要有合適的儲存條件、儲存時間，注意溫度控制，防止污染。總之，在整個加工過程中，混煉膠質量對于膠料進一步加工和制品性能具有決定性影響，要精工細作。 煉膠中經常出現的質量問題及原因分析：質量問題 原因分析分散不均 A、 操作卡片設計不合理（如填充系數設計不合理，酸性、堿性物料一起加，操作油與補強炭黑一起加，分散階段時間太短等）； B、 沒有嚴格按照工藝卡片操作；C、 上頂栓壓力不夠；D、 溫度控制不當或失控；E、 原材料質量不好或沒有合理加工等。膠料自硫 A、 配方設計不合理；B、 混煉時加藥順序或時機不對；C、 硫化劑或促進劑量加多；D、 硫化劑或促進劑品種配錯；E、 原材料質量波動；F、 硫化劑或促進劑分散不均；G、 加硫磺溫度過高；H、 建垛溫度過高；I、 存放條件不合適；J、 存放時間過長等。膠料欠硫 A、 硫化劑或促進劑量加少了或漏加； B、 硫化劑或促進劑品種配錯；可塑度過大或過小 A、 塑煉膠可塑度過大或過小；B、 混煉時間過長或過短； C、 增塑劑加的量過大或過小；D、 炭黑加的量過小或過大； E、 炭黑品種加錯等。硬度過高或過低 A、 補強劑、增塑劑的量不對；B、 硫化劑、促進劑加的量不對； C、 硫化劑加的時機不對；D、 對硫化體系有影響的原材料質量波動；E、 混煉過程中溫度失控等。密度過大或過小 A、 生膠、填充劑、補強劑、增塑劑加的量不對； B、 混煉不均；C、 密度液長期不檢定等。膠料粘垛 A、 配方設計混煉膠過軟；B、 隔離劑稀；C、 膠料建垛溫度高； D、 建垛膠料數量過多，重量過大；E、 膠料建垛時間過長等。混煉膠雜物 A、 原材料不干凈，特別是粉劑和操作油，最好過篩、過濾； B、 設備零部件脫落；C、 操作時工器具進入膠料中等。污染 A、 設備不干凈，如：上下頂栓、轉子、密封圈、卸料槽、接料盤等不干凈；B、 每個料的余料沒有及時清理干凈； C、 使用的工器具、勞保用品臟；D、 存儲條件不合適等。噴霜 A、 配方設計不合理，有些配合劑加的量過多，如硫磺、促進劑、防老劑、粉劑、軟化劑等，超出生膠的溶解度易析出； B、 原材料質量波動；C、 操作時加的量不對，過多； D、 加硫磺溫度過高；E、 混煉膠存放時間過長等。 混煉膠的質量問題有時不以某一種單一的情況出現，這就需要根據實際情況仔細分析，研究，不能錯過任何一個細節，否則容易判斷錯誤，造成新的損失。
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